砖材、石材、陶板等反打工艺。就是将建筑外墙用饰面石材在工厂事先打到混凝土里，形成一体的建筑预制构件(柱梁墙等)，优点是石材位置精准，表面规整，附着牢固，当然最重要的是整体装配大大提高施工进度。
一、工艺流程图
二、工艺流程详解
2.1、石材选型
根据所要制作的预制外墙板选定石材的尺寸、规格。一般情况下，石材短边不大于600mm，长边在600~800mm范围内。石材的厚度为25~30mm。（图1为石材的样品图片）混凝土的饰面石材的种类，花岗岩居多，也有砂岩和大理石，石灰岩等，但无论何种石材，都需要特殊注意避免那些潜在的裂纹，多年风化，易受冻害以及容易出锈斑的石材原料。
2.2、石材背面开孔
因石材密度较大（约为2600~3100Kg/m³），故在采用反打技术时，应在石材背面预埋锚件，锚件形式如图2所示。背面锚孔作业时应在石材背面划出锚件定位线，并根据锚件的实际尺寸、预埋深度定出打孔位置。钻头角度应为斜向45度，深度20mm，为防止将石材打穿，可以在钻头指定位置做出标记。在孔内注入植筋胶后将锚件安装到孔内。
2.3、涂刷界面剂
石材务必要做背面处理，目的有三：一是杜绝石材直接与混凝土接触表面而出现的泛碱白桦现象；二是吸收石材与混凝土因热膨胀率不同而发生的微小相对变位；三是预防没有锚固部分石材发生裂缝断裂时的掉落。
在石材背面用毛刷均匀涂刷界面剂，完成后进行石材背面界面剂的晒干。在晒干时，应将石材搁置在干净、整洁的木方上，以保证石材面不被破坏及污染。
2.4、组装模板
在就位好的模板内用滚筒涂刷脱模剂，保证脱模剂在混凝土接触面上涂抹均匀。要求表面无油脂堆积，手指涂抹无油污沾粘，模板表面仅薄薄一层即可。在模板安装前应在模板底部粘贴海绵条，防止漏浆。用螺丝将底模与模台固定，然后用螺丝将各个模板连接，归方校正后，紧固螺丝，并用磁盒固定侧模板及顶模，要求两个磁盒间距不大于1000mm。严禁出现由于螺丝未紧固或紧固不严、磁盒固定不牢固而造成的跑模现象。模板底部粘贴海绵条，防止漏浆。
2.5、铺设石材
先根据设计图纸中的石材排布情况在模台上进行分割线的粘贴，将每块石材的安装位置准确定位。根据定位分割线进行石材的排布，将石材紧密的拼接在一起，两块石材中间加入石材分隔条，保证两块石材之间的间隙均匀。石材铺设完成后，在石材之间的缝隙及石材与模板之间的缝隙打胶，以防止混凝土发生渗漏，污染石材。
2.6、绑扎钢筋
根据图纸要求将构件所需钢筋进行切断、成型，并按照规格、型号、长度分类堆放，便于查找。钢筋绑扎人员根据图纸对所需钢筋进行规格、型号、长度、数量的检查，无误后进行绑扎。在吊点位置应设置补强钢筋。
2.7、浇筑混凝土
布料时应均匀布料。布料完成后，人工进行混凝土的基本平整。在将混凝土基本平整完成后进行混凝土的振捣，振动棒操作时要做到“快插慢拔”。振动棒振捣时间控制在每一点20—30秒，以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。
2.8、混凝土的平仓、压光
在混凝土浇筑完成后，用铝合金刮尺初步刮平表面并打平压实。漏浆部位在平仓时应及时进行清理，以降低后期拆模难度。混凝土压光操作在混凝土初凝后进行首次压光，初凝后用刚抹子进行压光作业。压光作业时从一侧开始，从前往后倒退作业。一次压光作业完成待混凝土终凝后对构件表面进行二次压光，操作顺序同一次亚光。要求压光完成后混凝土构件表面平整度2米靠尺测量，不超过3mm，构件表观质量平整光滑无空隙，无铁板纹路。
2.9、构件的蒸汽养护
压光完毕使用养护罩进行蒸汽养护，采用养护罩封闭构件，尽量减少表面混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。养护时间控制在8-10小时。蒸汽养护时应采取必要的温控设施，使蒸养温度控制在50度。
2.10、拆除模具
构件在拆模过程中必须使用专用拆模工具，在混凝土强度达到设计强度的75%才可以拆模，保证混凝土构件在拆模过程中不被损坏。在拆模过程中不可暴力拆模，致使模板严重变形、翘曲。将拆除的模具用铲刀将表面的混凝土及时清理干净，以备循环使用。拆除模具是应注意做好成品保护，防止构件缺棱掉角。
2.11、起吊
构件起模强度需达到设计要求，使用专用吊具进行起吊。起吊前应检查吊钩、U型环及钢丝绳的使用状态，如有破损应及时更换。吊钩安装必须牢固，防止松钩造成构件损坏及安全事故。起吊时应缓慢，保持钢丝绳竖直。起吊时应注意墙板底部成品保护，在起吊时应在墙板底部放置木方和胶垫。
2.12构件堆放及冲洗
构件起模后应用高压水枪对石材表面进行冲洗，将石材表面及缝隙的混凝土浮浆冲洗干净
构件采取立式堆放，底部应放置两根通长木方，并放置柔性材料加以防止构件与硬化地面接触造成构件缺棱掉角。
